Por Carlos Soto Director de Consultoría de TACTIO

¿Qué es el Lean Manufacturing?

La denominación Lean Manufacturing hace referencia a un modelo de gestión de la producción enfocado a ofrecer a nuestros clientes el máximo valor, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios o los más ajustados.

Como metodología de trabajo, el Lean Manufacturing consiste en la aplicación sistemática y habitual de un conjunto de técnicas de fabricación, que buscan la mejora de los procesos productivos a través de la reducción de todo tipo de desperdicios (procesos o actividades que utilizan más recursos de los estrictamente necesarios).

 

¿Para qué sirve el Lean Manufacturing?

La aplicación de un sistema de estas características está asociada al compromiso de la dirección con la excelencia en la fabricación, y lo que busca es obtener ventajas competitivas a partir de la revisión crítica de los propios métodos de trabajo y de producción. El objetivo último es mejorar la los procesos productivos.

¿Qué técnicas conforman el sistema Lean Manufacturing?

Se pueden clasificar en 3 grandes grupos:

Grupo 1. Son técnicas de fácil aplicación en cualquier tipo de empresa e incluso se podría llegar a decir que son de obligado cumplimiento para obtener ventajas competitivas. Hablamos de 5S, SMED, Estandarización, TPM y Control visual.

Grupo 2. Son aplicables a cualquier entorno, pero requieren un mayor grado de compromiso y cambio cultural de todo el equipo humano. Hablamos de Jidoka, Técnicas de calidad y Sistema de participación del personal (SPP).

Grupo 3. Modifican la forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística. Son técnicas más avanzadas y requieren recursos especializados para llevarse a cabo (son la base del éxito JIT). Hablamos de Heijunka y Kanban.

 

Principios del Lean Manufacturing

Por una parte, son importantes los aspectos relativos a la manera de trabajar y pensar:

• Convertir la filosofía Lean en uno de los pilares de la cultura empresarial. Debe nacer del máximo compromiso e implicación de la dirección y llegar al resto de la organización.
• Asumir que la mejora continua debe ser la base de un ejercicio constante de reflexión, en la búsqueda de la excelencia como diferencial competitivo.
• Descentralizar la toma de decisiones y facilitar el desarrollo de las posiciones directivas y los cuadros medios en los procesos de mejora de los métodos de trabajo.
• Implicar a la red de suministradores, proveedores y colaboradores en la aportación de soluciones a los temas de interés común.

Y, por otra parte, los aspectos relativos a las medidas y técnicas aplicables:

• Crear un flujo de proceso continuo que permita visualizar los problemas de la superficie productiva.
• Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción.
• Estandarizar las tareas para poder implantar la mejora continua.
• Utilizar el control visual para la detección de problemas.
• Reducir ciclos de fabricación y diseño.

¿Qué fases y conceptos clave se deben tener en cuenta en un proceso de implantación en Lean Manufacturing?

Fase 1 – Diagnostico y formación

Esta fase debe centrarse en conocer el estado actual del sistema de fabricación con respecto a las áreas que van a ser atacadas por el nuevo sistema. Y emprender, a partir de aquí, un programa de formación interna. Para ello es necesario tener en consideración lo siguiente:

• Formación en conceptos de Lean Manufacturing.
• Recogida y análisis de datos.
• Trazado del VSM (Mapa de la cadena de valor) actual.
• Trazado del VSM futuro.

Fase 2 – Planificación e implantación de Lean Manufacturing

Es necesario planificar un proyecto de implantación coherente con la realidad de la empresa, evaluando su complejidad y definiendo objetivos a corto, medio y largo plazo. Se deberán tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Planificación detallada del proyecto de Lean.
• Definición del sistema de indicadores de seguimiento del proyecto.
• Organización de los equipos de trabajo.
• Diseño de un plan de integración con IT.
• Selección del área piloto.

Fase 3 – Lanzamiento

En este momento del proceso comienzan los cambios radicales en los medios materiales y en su gestión operativa. Se comienza siempre con las técnicas esenciales del Lean: las 5S, SMED y específicas del Jidoka como los mecanismos antierror. Y a partir de aquí, se pueden realizar grupos de trabajo (talleres Kaizen) en todos los niveles de la organización que vayan ayudando en el proceso de revolución de mentalidades.

Fase 4 – Estabilización de mejoras

Los objetivos de esta etapa son:

• Restringir desperdicios en actividades relacionadas con mantenimiento y calidad.
• Estabilizar el proceso de producción para incrementar el nivel de confianza con respecto a tiempos de preparación, efectividad global del equipo y niveles de calidad.
• Reducir los lotes de producción al mínimo posible, determinado por el punto de equilibrio de producción.

 

Fase 5 – Estandarización

En este momento del proceso los métodos bajo los cuales se han logrado lotes pequeños deben ser estandarizados y diseñados para ajustarse a las variaciones de demanda que genere el cliente. Además, cobra aún más importancia la educación y entrenamiento de todos los trabajadores involucrados en la implementación. Se persiguen las siguientes metas:

Optimizar los métodos de trabajo.

• Diseñar nuevas operativas de trabajo capaces de adaptarsea las variaciones de la demanda.
• Ajustar el ritmo de producción a la necesidad del cliente.
• Adaptar la mano de obra y capacidad a la demanda requerida.

Fase 6 – Fabricación de flujo

Una vez recorridos los ciclos anteriores, es posible plantearse los principios más ambiciosos JIT (Just in Time) relacionados con la fabricación en flujo y justo a tiempo. Ello nos permitirá producir en la cantidad, tiempo y lugar requeridos con niveles de desperdicio tendentes a cero. En este nuevo escenario se debe perseguir lo siguiente:

• Mantener la estabilidad y la flexibilidad logradas en las etapas anteriores.
• Garantizar al cliente expediciones con tiempos de entrega reducidos y a tiempo.
• Reducir drásticamente el inventario en proceso.
• Mejorar el sistema de gestión, control y logística de materiales en toda la planta.
• Introducir las técnicas más avanzadas Lean relacionadas con la producción mezclada realizando un equilibrado y una sincronización de la producción